コラム

「３Ｍをなくすために、５Ｓを徹底する。そしてそのために重要な事は、１つのＣだ。」

こんな台詞を聞いたのですが、何を言っているのかわかるでしょうか？

それぞれの用語を知っていれば、何となく察しはつきますが、そうでなければ、ＤＡＩＧＯ風に言うとＭＷＷ（まじで訳わからん）という感じです。

ビジネスでは横文字が溢れており、中には頭文字を使った略称になっているものもあります。

その１つが、４Ｓや５Ｓでしょう。

４Ｓとは、「整理」、「整頓」、「清掃」、「清潔」の頭文字をとった、品質や安全活動のことです。
５Ｓになると、これらに「躾（しつけ）」が加わります。

ちなみに、冒頭の３Ｍとは「ムリ」、「ムラ」、「ムダ」のことで、１つのＣとは「コミュニケーション」のことを指します。

そう言われていみると、何となく筋が通りますね。

製造業の拠点が、海外に移り久しくなります。
国内の工場は縮小、統合、閉鎖され、多くの製品が中国や東南アジアで作られています。

理由としては、生産コストの効率化がありますが、工場１つが失われることは、その工場に勤めていた数百人の雇用が失われることも意味します。

品質は確保しつつ、価格競争に巻き込まれ、コスト削減を迫られる中で、国内での生産活動で黒字を出すことは、至難の技です。

しかし絶大なる努力により、売上が半分になっても、黒字化を実現する工場もあるようです。

生産活動の効率化で、指標となっているのはトヨタではないでしょうか。

徹底した効率化は、他社の参考となっています。

トヨタ式に代表されるように、各工場でも作業の効率化、低コスト化を実現するため、日々努力されています。

そんな努力をされている会社に、リコーがあります。
先日、リコーの５Ｓ活動ということで、話を聞く機会がありました。

少しその話をまとめてみます。

リコー系列であるリコーユニテクノ（株）（２０１３年４月をもって、リコーテクノロジーズ（株）とリコーインダストリー（株）に分社、統合化）はＦＡＸやコピー機を製造をしています。
９０年代半ばに、リコー本社はＦＡＸ等の生産拠点を中国とする方針を決めました。
その決定は、リコーユニテクノは困らせました。
なぜなら、生産の大半を外部にとられ、この数年で売上が半減するからです。
このままでは閉鎖せざるを得ない。
社員たちも辞めざるを得ない。
そのような危機的状況から、いかに会社と社員を守るのか。
生存を掛けた、挑戦が始まったのでした。

工場が独自で新製品を開発するという選択肢はありませんでした。
できることは、今ある製品の生産と売上が半減しても、耐えられるようにすることです。

やれることには制限があります。

自分たちでできること、やれることというのが、作業の見直しと効率化でした。

まずはムリ、ムラ、ムダの３Ｍの洗い出し。

仕入れ、運搬、組み立て、廃棄物までありとあらゆるものを見直し、チェックし、改善していきました。

作業者自身でできる改善として、動作のムダの改善でした。

製造ラインでの作業は、最終的に製品を生み出すのですが、実は生産に関わる仕事というのはごく一部でしかありません。

例えば、流れてきたパーツを、ドライバーでネジ締めするという過程があったとします。
この場合、作業は次のとおりになります。

1.材料を受け取る
2.工具入れからドライバーを取り出す
3.ネジを締める
4.材料を次工程に流す
5.ドライバーを片付ける

常に全ての作業を行うわけではないのですが、生産活動に関わる作業はどれか？

答えは、3の「ネジを締める」のみです。

その他の作業は、3のための補足作業になります。

3以外でのロスをなくすための見直し。
これが作業のムダを無くすことです。

作業のムダとは、動作のムダとも言えます。

動作のムダには、次の種類があります。

・片手が遊ぶ
・両手が遊ぶ
・歩行する
・振り向き動作が大きい
・ながら作業
・背伸びする
・腰をかがめる
・持ち替える
・カンコツが分かってない
・作業動作そのもの

他にも２、３個あったと思いますが、忘れてしまいました。

製造業の現場で、今や当たり前なのでしょうが、１秒のムダを無くすなんて、こんなことまでするのかーと驚きです。

窮屈そうな気もするのですが、そうでもないのでしょうか？

とはいえ、これらの改善により、リコーユニテクノ（現リコーインダストリー）埼玉工場は２０００年代半ばには、黒字転換し、今では工場見学が３ヶ月待という状況だそうです。

時として、常軌を逸することもある改善活動。
リコーは、うまく効率化をはかれた例でしょう。

ムダをなくすということは、今の作業全てを一度、疑うことから始まります。

本当に、ドライバーはこの道具箱に入れていていいのか？
道具箱は、この形でいいのか？
右手の位置はこれでいいのか？
作業台の高さはこれでいいのか？

などなど、一挙手一投足に光を当てる必要があります。

作業の効率化と質を高めるのに、効果的なのが５Ｓでもあります。

ムダなものを排除する整理、取り出しやすいように収納する整頓、清掃し、清潔にする。
そして、全員が行うようにする躾です。

リコーでは、さらに３Ｓを加えて、８Ｓとしているそうです。
３Ｓには、「しっかり」、「しつこく」、「しんじて」だそうです。
これは精神論なので、５Ｓとは意味合いが違います。これくらいの気持ちでというものでしょう。

５Ｓの徹底は、事故防止になります。
製造業では、多くの機械や材料に囲まれた環境のため、危険がいっぱいです。

整理整頓により、危険の芽を積んでおく。
これが事故を防止にすることになります。

製造業で最も深刻な事故は、機械などへの「はさまれ・巻き込まれ」です。

しかし見落としがちですが、事故として多いのが、転倒です。
転倒で大怪我？と思うかもしれませんが、骨折など深刻な被害が出ることも少なくありません。

４Ｓ、５Ｓは転倒事故防止になります。

転倒防止のために、沖縄労働局では、作業場の転倒危険チェックシートというものを公開しています。

職場の危険箇所などをチェックするのにも使えるので、ぜひご活用ください。

沖縄労働局　職場での転倒防止対策

作業の見直し改善は、危険箇所の発見にもつながります。

１つの作業には、本人も気づかぬムダと危険が潜んでいます。

工場作業を見直すのは、どこでもやっているというのはあるでしょうが、成功例を参考にして、自社の改善に取り組むのも、今後生き残る道でしょう。

とはいえ、劇的に変化を求めると失敗します。
人とは変化に弱く、抵抗を感じます。

ダイエットを失敗するのも、痩せた状態へ変化することに、心理的な抵抗を感じてしまうからです。

変化はほんのちょっとずつです。

例え角度にして１°の変化でも、時間が経つと、大きな差になります。

そして、変化するときに、絶対疎かにしてはいけないのは、安全です。

効率化の結果、作業者が危険にさらされる、体の負担が増えるといったことでは、本末転倒も甚だしいです。

安全が確保された上での、効率化であることは、ぜひ肝に銘じてもらいたいものです。